1 原料預(yù)處理
木質(zhì)、煤質(zhì)等天然產(chǎn)物作為活性炭生產(chǎn)原料都含有雜質(zhì)，如 Si、 Ca、 Mg、 Al、 K 等，這些成分對活性炭微孔的形成有較大的影響。 活性炭的原料預(yù)處理包括脫灰和預(yù)氧化。原料脫灰預(yù)處理能顯著的提高活性炭的吸附性能。以煤質(zhì)原料為例，經(jīng)脫灰處理后可獲得 1 %灰分的精煤，可制備出微孔豐富的物理法活性炭，但成本較高。原材料預(yù)氧化處理，不僅能夠提高活性吸附性能還可以提高其產(chǎn)率。通過原料預(yù)氧化，可以降低活化溫度從而縮短活化的時間，還可以增加原料表面活性，更有利于活化作用的進行。原料的預(yù)氧化處理有干法和濕法。干法是用氧氣、空氣等氣體作為氧化劑，而濕法則用硝酸、硫酸等作為氧化劑。
2 連續(xù)化、無公害化制造技術(shù)
活性炭的制造技術(shù)是研究的重點之一，也是關(guān)系到活性炭發(fā)展的一個重要方面。連續(xù)化、自動化、低消耗、無公害化的活性炭生產(chǎn)技術(shù)是必然的發(fā)展趨勢，發(fā)達國家已經(jīng)完成了該制造體系研發(fā)和應(yīng)用。如：美國的維斯特維克公司、卡爾崗公司以及荷蘭的諾力特公司，年產(chǎn)活性炭萬噸以上，機械化程度高，員工僅有 100 余人，廠區(qū)內(nèi)環(huán)境清潔。通過對制造新工藝與活性炭孔徑結(jié)構(gòu)和表面性質(zhì)研究，使得活性炭品種實現(xiàn)了專用化和多樣化。
3 活化劑低消耗制造工藝
傳統(tǒng)化學(xué)法活性炭制造工藝，活化劑的消耗量大，回收率很低，容易產(chǎn)生對環(huán)境造成污染的廢水和廢氣。隨著技術(shù)、工藝的發(fā)展，日本采用回轉(zhuǎn)爐兩段法進行氯化鋅法活性炭的生產(chǎn)，該技術(shù)活化溫度低，氯化鋅消耗量極少。美國磷酸法活性炭生產(chǎn)技術(shù)，酸耗控制在 15 %（每噸活性炭的酸耗）以下，這樣不僅極大的降低了成本，而且保護環(huán)境，實現(xiàn)了活性炭的清潔生產(chǎn)。
4 使用催化活化劑
通過添加催化劑進行物理法活性炭制備時，可成幾何倍數(shù)的提高其反應(yīng)速率，降低活化溫度，并且孔徑分布集中。國內(nèi)專利稱，采用鈣催化制備物理法活性炭，使反應(yīng)活化能降低 11 %左右，孔徑分布集中于 5～10 nm。日本某專利，以過渡金屬或其化合物如 Fe(OH)3、 FeBr3、 Fe (NO3)3 作為催化劑，在減少反應(yīng)時間的同時得到比表面積 2 500～3 000 m2 /g 的高比表面積活性炭。但是，反應(yīng)速度過快，可能會燒穿孔壁破壞活性炭的微孔結(jié)構(gòu)。
5 使用模板
在以無機物構(gòu)筑的模板內(nèi)引入有機物進行炭化，之后采用強酸溶解掉模板之后可以得到空間結(jié)構(gòu)與無機物模板相類似的炭材料。該方法，可以通過改變模板來控制活性炭材料的孔徑分布，從而提高活性炭的吸附性能。但是，該技術(shù)方法制備工藝比較復(fù)雜，成本高。美國和日本開展了相關(guān)方面的研究，采用硅凝膠比（表面積 470 m2/g，孔徑 4.7nm）為模板，制得比表面積達到 1 100～2 000 m2/g、孔徑集中于 2 nm 的活性炭。
6 物理-化學(xué)活化制得超性能活性炭
所謂物理-化學(xué)活化法是指將物理法活化與化學(xué)法活化結(jié)合起來的一種活化方法，該方法通常將經(jīng)過化學(xué)法活化的炭進一步用氣體進行活化，進而制得活性炭材料，也可以先進行物理法活性炭， 在以化學(xué)藥劑活化制得中孔結(jié)構(gòu)發(fā)達的活性炭。 國外采用 H3PO4于 85 ℃ 下浸泡原料 2 h，之后在 450 ℃ 下炭化 4 h，然后采用 CO2 在 825 ℃ 下進行氣化，制得了比表面積達 3 700 m2／g 的超級大比表面積活性炭。
